化學鍍鎳層雖然具有比較強的耐蝕性，但在實際生產(chǎn)中，由于工藝等原因，有時也不能完全達到應有的理想性能。所以我們更加關(guān)心如何去提高或保證它的耐蝕性能。影響化學鍍鎳性能的因素不外乎基材質(zhì)量、前處理、鍍液、工藝、后處理及各個工序之間的檢查。

　　基體質(zhì)量

　　這是鍍層持量的基本保證，但往往被人們忽視。鍍前必須了解工件材料的成分、狀態(tài)、冶金質(zhì)量及加工成型的過程，不適當?shù)募庸斐蓱Α⑽⒘鸭y。工件上不應有折疊、焊屑、毛刺、孔洞及砂眼等缺陷。鋼中的夾雜物，尤其是硫化物，不僅影響鍍層的耐蝕性，還會毒化鍍液。

　　鍍前處理

　　基材上原有的潤滑油或緩蝕劑是很難清洗凈的，處理不好不僅會降低鍍層結(jié)合力，還會產(chǎn)生針孔而降低耐蝕性。除化學清洗法外，碳鋼基材常推薦使用電解清洗法，但這種清洗方法明顯地影響鍍層的耐蝕性。例如在堿性介質(zhì)中陽極清洗會嗇鍍層孔隙率；陰極清洗雖然孔隙率低，但又可能引起氫脆。用堿性除銹劑，若換向周期性地反復清洗，即在85℃浸泡10分鐘、再陽極清洗2分鐘，效果不如浸泡后改用陰極清洗更耐蝕。活化時鐵基體如用鹽酸活化會使腐蝕率上升，如果以稀硫酸活化效果就好一些，且時間越短越好。活化液中絕對不能用緩蝕劑。基材中含鉛將使鍍層出現(xiàn)微孔、降低結(jié)合力，還毒化鍍液。這類基材不宜用硫酸活化，以25%HBF4為宜，先閃鍍一下也可。

　　鍍后處理

　　化學鍍鎳的后處理不外乎加熱除氫、提高硬度改善耐磨性或改善結(jié)合力，或進一步處理以提高耐蝕性。鍍后需要處理的鍍層只占總鍍層的一小部分。試驗表明200℃加熱一小時的熱處理方法還有益于改善鍍層的耐點蝕能力。低溫短時間加熱去除了氫，還繼續(xù)保持鍍層的非晶結(jié)構(gòu)，同時，發(fā)生了最大的弛豫，使其體積縮小、密度增加、孔隙率下降。鉻酸鹽封閉處理是提高化學鍍鎳層抗變色能力、延長耐鹽霧試驗時間及耐蝕性能的一種最簡單而有效的方法。

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